Частые вопросы
Где целесообразно внедрять цифровые двойники?
Наиболее эффективно применение цифровых двойников в следующих ситуациях:
-
Сопровождение сложной, наукоемкой продукции квалифицированным специализированным сервисом (контроль состояния, мониторинг, техническое сопровождение)
-
Длительный жизненный цикл изделия (более 5 лет)
-
Большое количество экземпляров установленного оборудования
-
Широкий диапазон и многообразие условий эксплуатации
-
Труднодоступность изделия для проведения обслуживания
Под перечисленные критерии попадает продукция из различных отраслей промышленности, таких как:
-
Энергетика (атомная, нефтегаз, турбомашиностроение)
-
Индустрия ЦОД-ов
-
Сложное промышленное оборудование (двигатели, насосы, приводы и т.п.)
-
Железнодорожные и автомобильные транспортные системы
-
Медицинское оборудование
Каковы основные этапы создания и внедрения цифрового двойника?
-
Анализ производства для выявления всех объектов, необходимых для детального мониторинга.
-
Создание требуемого перечня метрик по каждому объекту и, если требуется, внедрение необходимых датчиков, установка соответствующих агентов на ИТ инфраструктуре предприятия.
-
Кастомизация нашего программного обеспечения для сбора специфических метрик, их накопления и анализа.
-
Создание трехмерного представления предприятия с онлайн отображением параметров его работы.
-
Рождение цифрового двойника - коммерческий запуск.
-
Обучение нашего двойника поведению во всех возможных сценариях воздействия на него, а соответственно и на его оригинала, внешней среды.
Насколько эффективно использовать ЦД при эксплуатации оборудования?
При эксплуатации оборудования различают три основные стратегии управления его технического обслуживания и ремонта (ТОиР):
-
техническое обслуживание по событию (ТОС) или реактивное обслуживание;
-
планово-предупредительный ремонт (ППР);
-
обслуживание по фактическому состоянию (ОФС).
Техническое обслуживание по событию предполагает замену вышедших из строя деталей по факту их поломки, что зачастую увеличивает стоимость ремонта и время вынужденного простоя при проведении работ.
Планово-предупредительный ремонт является наиболее распространенным на сегодняшний день видом технического обслуживания и подразумевает замену деталей через определенные временные интервалы, которые определяются с помощью расчета среднестатистического времени наработки на отказ. Среднестатистический расчет не учитывает резких изменений условий эксплуатации, что например хорошо видно на катастрофическом уменьшении времени жизни традиционных винчестеров после аварийных повышений температуры в местах их установки.
Наиболее передовым видом ТО является обслуживание по фактическому состоянию. Оно подразумевает устранение отказов оборудования путем интерактивной оценки технического состояния оборудования по совокупности данных поступающих с его датчиков и определения оптимальных сроков проведения ремонтных работ.
По данным Министерства энергетики США ключевые показатели эффективности при применении ОФС могут достигать следующих показателей:
Расходы на техническое обслуживание, -25%.
Устранение аварий, -70%.
Незапланированный простой, -35%.
Производительность, + 20%.
Цифровой двойник является важнейшим инструментом обслуживания, который позволяет промоделировать различные варианты полных и частичных отказов, работу устройств с учетом режимов их работы, воздействий окружающей среды и различной степенью износа деталей.
Для чего использовать цифровые двойники на производстве?
Для повышения прозрачности текущей ситуации на производстве:
Отображение состояния оборудования на 3D-модели цеха в реальном времени.
Дополнительная индикация и надписи на модели.
Возможность визуального предстваления полной кинематики важных узлов.
Для руководства:
Инструмент оперативного контроля значимых показателей производства.
Возможность принятия оперативных и взвешенных управленческих решений, основанных на реальных показателях и фактах.
Возможность точно и своевременно перераспределять ресурсы компании.
Для сотрудников:
Визуализация статуса всех процессов производства чрезвычайна важна для всех, т.к. повышает слаженность и общую информированность.
Снижение времени реакции сервисных и ремонтных служб.
Поощрение соревновательного духа.
Облегчение обслуживания одним оператором нескольких станков.
