Частые вопросы

Где целесообразно внедрять цифровые двойники?

 

Наиболее эффективным применение цифровых двойников является для продукции со следующими критериями:

  • Сопровождение продукции квалифицированным специализированным сервисом (контроль состояния, мониторинг, техническое сопровождение)
  • Длительный жизненный цикл изделия (более 5 лет)
  • Большое количество экземпляров установленного оборудования
  • Широкий диапазон и многообразие условий эксплуатации
  • Труднодоступность изделия для проведения обслуживания

 

Под перечисленные критерии попадает продукция из различных отраслей промышленности, таких как:

  • Энергетика (атомная, нефтегаз, турбомашиностроение)
  • Индустрия ЦОД-ов
  • Сложное промышленное оборудование (двигатели, насосы, приводы и т.п.)
  • Железнодорожные и автомобильные транспортные системы
  • Медицинское оборудование

 

Каковы основные этапы создания и внедрения цифрового двойника?

 

  • Анализ производства для выявления всех объектов, необходимых для детального мониторинга.
  • Создание требуемого перечня метрик по каждому объекту и, если требуется, внедрение необходимых датчиков, установка соответствующих агентов на ИТ инфраструктуре предприятия.
  • Кастомизация нашего программного обеспечения для сбора специфических метрик, их накопления и анализа.
  • Создание трехмерного представления предприятия с онлайн отображением параметров его работы.
  • Рождение цифрового двойника - коммерческий запуск.
  • Обучение нашего двойника поведению во всех возможных сценариях воздействия на него, а соответственно и на его оригинала, внешней среды.

 

Насколько эффективно использовать ЦД при эксплуатации оборудования?

 

При эксплуатации оборудования различают три основные стратегии управления его технического обслуживания и ремонта (ТОиР):

  1. техническое обслуживание по событию (ТОС) или реактивное обслуживание;
  2. планово-предупредительный ремонт (ППР);
  3. обслуживание по фактическому состоянию (ОФС).

 

Техническое обслуживание по событию предполагает замену вышедших из строя деталей по факту их поломки, что зачастую увеличивает стоимость ремонта и время вынужденного простоя при проведении работ.

 

Планово-предупредительный ремонт является наиболее распространенным на сегодняшний день видом технического обслуживания и подразумевает замену деталей через определенные временные интервалы, которые определяются с помощью расчета среднестатистического времени наработки на отказ. Среднестатистический расчет не учитывает резких изменений условий эксплуатации, что например хорошо видно на катастрофическом уменьшении времени жизни традиционных винчестеров после аварийных повышений температуры в местах их установки.

 

Наиболее передовым видом ТО является обслуживание по фактическому состоянию. Оно подразумевает устранение отказов оборудования путем интерактивной оценки технического состояния оборудования по совокупности данных поступающих с его датчиков и определения оптимальных сроков проведения ремонтных работ.

 

По данным Министерства энергетики США ключевые показатели эффективности при применении ОФС могут достигать следующих показателей:

 

Расходы на техническое обслуживание, -25%.

Устранение аварий, -70%.

Незапланированный простой, -35%.

Производительность, + 20%.

 

Цифровой двойник является важнейшим инструментом обслуживания, который позволяет промоделировать различные варианты полных и частичных отказов, работу устройств с учетом режимов их работы, воздействий окружающей среды и различной степенью износа деталей.

 

Для чего использовать цифровые двойники на производстве?
 

Для повышения прозрачности текущей ситуации на производстве:

Отображение состояния оборудования на 3D-модели цеха в реальном времени.

Дополнительная индикация и надписи на модели.

Возможность визуального предстваления полной кинематики важных узлов.

 

Для руководства:

Инструмент оперативного контроля значимых показателей производства.

Возможность принятия оперативных и взвешенных управленческих решений, основанных на реальных показателях и фактах.

Возможность точно и своевременно перераспределять ресурсы компании.

 

Для сотрудников:

Визуализация статуса всех процессов производства чрезвычайна важна для всех, т.к. повышает слаженность и общую информированность. 

Снижение времени реакции сервисных и ремонтных служб.

Поощрение соревновательного духа.

Облегчение обслуживания одним оператором нескольких станков.

 

Санкт-Петербург, наб. Реки Карповки, д. 5, корп. 17, литера А, офис 3.4